Дефекты полиэтиленовой пленки при экструзии и методы их устранения. Экструдированная пленка

Причины и способы устранения деффектов пленки при экструзии

Контроль над качеством и толщиной пленки, своевременное выявление и устранение дефектов — задача эксплуатации и ОТК. Вовремя проведенные работы по налаживания контроля качества, своевременному устранению недостатков производимых полимеров сэкономит деньги, время и сохранит довольных клиентов.

Ниже сведены все возможные причины появления брака и способы их устранения.

Виды дефектов пленки и их устранение

Разберем способы устранения проблем при производстве пленки в зависимости от видов дефектов:

Тусклая пленка, полосы на поверхности

Основные причины:

1. Пульсация расплава при проходе через фильеру. Нужно: проверить сетки на входе в головку, повысить давление на выходе из экструдера.
2. Преждевременная кристаллизация. Что делать: интенсифицировать водяное (или воздушное) охлаждение пленки.
3. На поверхности формующей щели могут появляться зазубрины и шероховатости. Следует: снять фильеру и отполировать метал, при необходимости заменить деталь.

Темная пленка

Дефект вызван термическим разложением нерасплавленного полимера в одной из зон экструдера. Чтобы исправить ситуацию экструдер разбирают и чистят от нагара. После запуска настраивают (снижают) температуру экструзии.

Прилипающая к пленке пыль

Пыль притягивается из-за избытка статического электричества. Установка заземляется, в гранулят добавляют антистатик.

Разная толщина (продольная или поперечная)

Причины разнотолщинности пленки:

1. Геометрический дефект кольцевого (или щелевого) зазора в формирующей головке. Если невозможно отрегулировать зазор с помощью винтов (щелевая экструзия), то головка подлежит замене.
2. Пульсация расплава на выходе из головки. Нужно обеспечить одинаковый температурный режим по ширине формующей головки (колебание температур ±2 0С). При плоскощелевой экструзии можно попробовать уменьшить расстояние между фильерой и охлаждающим барабаном или заменить фильтровальные сетки.
3. Смещение рукава с оси симметрии экструдера. Откорректировать размер кольцевого зазора головки и температуру по ее зонам.

Дефекты типа «гелики», «рыбий глаз»

Обычно возникает по двум причинам:

1. Высокая влажность гранул полиэтилена. Необходима сушка сырья перед подачей в экструдер.
2. Неполное проплавление полимера, негомогенность расплава. Нужно наладить температурный режим по всем зонам экструдера. Повысить давление — это способствует хорошему перемешиванию расплава. Прекратить подачу ПНД или ПВД вторичных гранул и отходов в экструдер.

Поперечные морщины

Складки возникают при слишком низкой температуре охлаждающего валка и заниженной линии кристаллизации.Чтобы исправить ситуацию повышают температуру поверхности валка (регулированием охлаждающей воды). Отслеживают линию кристаллизации.

Вовремя выявляйте и устраняйте недостатки произведенной пленки, используйте таблицу для выявления возможных причин.

Задавайте ваши вопросы по теме, мы постараемся на них ответить.

Основные дефекты полиэтиленовой пленки и способы их устранения

Метод выдувной экструзии

Принцип получения рукавных пленок заключается в следующем: полимер расплавленный в цилиндре экструдера поступает в кольцевую головку через боковой вход фильеры меняя свое движение на 90оС. В кольцевой фильере расплав полимера равномерно распределяется за счет винтового распределителя по всей окружности фильеры и выходит в виде цилиндрической заготовки. Затем заготовка раздувается с помощью воздуха подаваемого через отверстие в дорне. Рукав охлаждается с помощью равномерного обдува воздухом из специального обдувочного кольца установленном на фильере.

После этого рукав поступает в складывающее устройство и вытягивается тянущими валками в сложенном виде, затем пленка через систему валков подается в намоточное устройство, где уже наматывается на бумажную шпулю.

Толщина пленки зависит от скорости ее вытяжки протяжными валками и шириной раздува рукава. Для создания стабильной геометрии необходимо поддержание постоянного давления воздуха в рукаве. Избыточное давление поддерживается с одной стороны тянущими валками, а с другой дорном кольцевой фильеры.

Производительность данного метода ограничена здесь скоростью охлаждения пленки. При недостаточном охлаждении рукава линия стеклования поднимается вверх, а это в свою очередь приводит к нестабильности рукава. Увеличение потока охлаждающего воздуха также имеет свои пределы, т.к. это вызывает непременную деформацию рукава.

Рукавной экструзией производятся пленки широкого спектра применения.

Экструзия пленок рукавным методом является в одно время и технологически простой и в то же время довольно сложной и зависит не только от качества оборудования, но и от проффесионализма оператора.

К примеру такой вид брака как "акулья шкура" зачастую возникает из-за непроплава полимера. Чрезмерный перегрев полимера может вызвать его деструкцию, а это будет сопровождаться выбросом большого количества мелких углей, что в свою очередь резко ухудшает потребительские свойства получаемой пленки. В точке смыкания стенок рукава между тянущими валками также необходимо следить за температурным режимом, недостаточное охлаждение пленки будет способствовать склеиванию стенок рукава или налипанию пленки на тянущие валки. Чрезмерное охлаждение рукава может привести к своеобразному излому материала с образованием складок. К образованию складок также может привести разнотолщиность рукава и перекос тянущих валков.

Естественно пульсации в работе экструдера также недопустимы, это может быть вызвано как неисправностью самого оборудования, так и неправильным подбором технологических режимов переработки.

На любом производстве, с любой степенью автоматизации, получение высококачественной пленки зависит в большей мере от квалификации и опыта оператора.

Видео по теме, правда на французском

{module video blow}

plastichelper.ru

Экструзия Плёнок стретч-худ

В последнее время стабильно набирает популярность упаковочная плёнка стретч-худ. Она медленно, но уверенно вытесняет собой стретч-пленку и термоусадочную пленку.

Термоусадочная пленка требует применения термокамер и термошкафов, по сравнению с ней для стретч-худа они не нужны, также она имеет более быстрый цикл упаковки.

По сравнению со стретч-плёнкой её отличает меньший расход материала на одну единицу упаковываемого товара и быстрота упаковки.

Единственным сдерживающим фактором быстрого распространения пленки стретч-худ является дороговизна упаковочного оборудования и необходимость пересмотра и перестройки линии по упаковке.

В настоящее время происходит увеличение рынка потребления пленки стретч-худ в основном за счет замещения собой термоусадочная пленка. Происходит это ввиду более высоких скоростей линий для пленки стретч-худ, экономии энергии и снижения затрат в расчете на поддон.

Производится плёнка стретч-худ методом выдувной экструзии на 3х и более слойной линии, также можно делать и однослойную пленку, но при одном слое очень трудно изменять свойства пленки.В зависимости от используемых материалов она имеет престретч от 50 до 110-120%.

Смесь материалов для наружных слоев-баланс обрабатываемости пленки и целостности упаковки. Смесь материалов для несущих слоев-баланс эластичности и прочности

К пленке стретч-худ предъявляются высокие требования к стойкости на прокол, раздир и удерживающей способности.Поэтому при её производстве используют более дорогие и качественные материалы.

Ниже приведен список используемых материалов на примере продуктов компании DOW chemical:

 В таблице приведены свойства однослойных пленок стретч-худ толщиной 60мкм произведенные из разных материалов

За базовую рецептуру можно принять эту:75% Attane SL 4102, 25% Dow LDPE 150E во всех трех слоях.

Данную рецептуру отличает простота экструзии при высоких темпах производительности, легкость контроля поверхностного трения с помощью скользящих и антиблокирующих добавок, широкий диапазон предрастяжения пленки (более 100%) на упаковочной машине, прекрасная удерживающая сила и характеристики устойчивости поддона, великолепная стойкость к проколу и сопротивление распространению раздира, отличное поглощение удара.

Отталкиваясь от этой рецептуры можно делать свои модификации с требуемыми характеристиками:

1. Требование: увеличить стойкость к проколу при повышенных уровнях растягивания.Решение: добавление Versify 2300 к смеси материалов для несущего слоя.
2. Требование: повысить скорость упругого восстановления.Решение: уменьшение количества LDPE в несущем слое или во всех слоях и/или замена LDPE на смесь EVA в несущем слое.
3. Требование: улучшить эксплуатационные характеристики при пониженных температурах.Решение: постепенная замена Attane SL 4102 на Attane SL 4100 или Dowlex SL 2103G (в наружных слоях).
4. Требование: улучшить эксплуатационные характеристики при пониженных температурах.Решение: замена наружного слоя mLLDPE на смесь Attane SL 4102 при любой структуре несущего слоя.
5. Требование: оптимизировать удерживающую силу и стойкость к проколу.Решение: смесь наружного слоя на основе Dowlex SL 2103G и  смесь для несущего слоя на основе Versify 2300 и  LDPE 150E.

Также возможны и другие комбинации материалов.

В данной статье были использованы материалы предоставленные компанией Resinex Rus (ЗАО НИСКО Пластикс).Выражаю особую благодарность за помощь в написании статьи Максима Гликштерна!!!

plastichelper.ru

Экструзия стрейч пленки методом горячего полива на охлаждаемый барабан

Экструзия стрейч пленки.

Данную статью, я решил написать в связи с тем, что на предприятии где я работаю, решили наладить производство стрейч пленки. Естественно, как отпетый ПВХшник я столкнулся с целой кучей вопросов, так как передо мной стояла задача по запуску этого самого производства, а опыта соответственно не было…Начну по порядку…

Также стоит оговориться, что стрейч пленка бывает одно-, двух- и многослойной. В данной статье я рассмотрю только одно- и двухслойные пленки.Передо мной соответственно встал вопрос выбора наиболее оптимального оборудования. Было выбрано оборудование плоскощелевой экструзии методом горячего полива на барабан с дозатором жидкого полиизобутилена(рис.1) с подогревом. Ну про оборудование расскажу немного позже…

рис.1 дозатор жидкого полиизобутилена с подогревом

Для производства паллетной стретч-плёнки (а мы собрались выпускать именно такую) используют линейный полиэтилен (LLDPE) и полиизобутилен, также для ручной паллетной стретч плёнки можно добавить 0,5-1% ПВД для уменьшения престретча и увеличения прочности на прокол.

При производстве плёнки для машинной намотки для улучшения стойкости на прокол и на разрыв, а также для увеличения престретча добавляют металлоценовый линейный полиэтилен, если у плёнки от трёх слоёв просто один слой делают из металлоценового полиэтилена. Также неплохими характеристиками обладает октеновый полиэтилен. В качестве металлоценового полиэтилена хорошо себя зарекомендовали exceed3518cb, enable2010cb и daelim xp9400.

Вместо полиизобутилена можно использовать клеевую добавку Вистамакс 6102 фирмы exxon mobil, его дозация составляет от 3 до 4%, эта добавка также улучшает физико -механические показатели плёнки  увеличивая прочность на разрыв и прокол, а также улучшая восстановление размеров плёнки после растяжения. Аналогом Vistamaxx 6102 является Versify 3300 фирмы Dow.

Также в клеевом слое можно использовать линейный полиэтилен сверхнизкой плотности, используя его в качестве клеевого слоя или в качестве добавки в клеевой слой с дозацией не менее 60%, он обладает высокой адгезией к плёнке. Линейный полиэтилен сверхнизкой плотности также улучшает свойства плёнки увеличивая стойкость на прокол.

Клеевые добавки типа Вистамакса и полиэтилена сверхнизкой плотности в отличии от полиизобутилена не мигрируют на поверхность и не пачкают, разница особенно заметно при упаковке стёкол.

Процесс производства стрейч-пленки.

Процесс производства стрейч-пленки методом горячего полива на барабан.

Исходное сырье (LLDPE) и полиизобутилен подаются в материальный цилиндр экструдера где оба компонента перемешиваются разогреваются до плавления и выдавливаются через плоскощелевую фильеру (рис. 2) и поливается на охлаждаемый водой барабан (происходит эффект «теплового удара» который придаёт плёнке прозрачность, а также влияет на престретч – возможность плёнки очень сильно растягиваться без разрывов).

рис.2 полив расплава на охлаждаемый барабан

Далее плёнка наматывается на бумажную шпулю, которая крепится на специальный вал(рис.3), намотка осуществляется контактным методом.

рис.3 вал для крепления бумажных шпуль под плёнку

Перед намоткой готовой плёнки она проходит обрезку утолщённых и неровных краёв. Обрезка поступает напрямую в капсулятор (рис.4), после которого вторичные капсулы можно заново подать в бункер экструдера. Капсулятор предоставляет преимущество перед обычной переработкой вторички – сырьё не испытывает лишнего термического воздействия(деструкция полимера) которое негативно влияет на его качество и не подвергается лишнему загрязнению.

рис.4 капсулятор

Во избежания попадания инородных тел и мусора после шнека перед плоскощелевой головкой стоит сетка. Ее роль не только в фильтрации расплава, но и в гомогенизации расплава и создании необходимого давления противотока.Температура переработки – от 145-180оС на первой зоне материального цилиндра экструдера и до 210-270оС на фильере, температура подбирается в зависимости от сырья и особенностей оборудования.Зазор на фильере выставляется выставляется от 0,4 до 0,8 мм, в зависимости от толщины производимой стретч-пленки. Толщину плёнки также можно регулировать соотношением скорости подачи сырья к скорости вращения приёмного барабана. Зазор выставляется щупом по всей ширине головки регулировочными болтами (рис.5), в этой процедуре надо быть поаккуратнее с щупом, дабы не оставить заусенцев на рабочей плоскости фильеры, иначе её будет необходимо полировать…..На одной линии б/у предыдущие хозяева пытались открыть фильеру во время разбора каким то металлическим предметом через рабочий зазор головки, впоследствии её пришлось расхромировать, шлифануть, полирнуть и снова нанести хром. Процедура не из приятных и не из дешёвых....Кстати чистка, срез расплава во время запуска линии должны производиться пластиной или лопаткой ТОЛЬКО ИЗ МЯГКОГО ЦВЕТНОГО МЕТАЛЛА (медь, латунь, алюминий).

рис.5 первый ряд болтов для увеличения зазора, а вторым зазор уменьшается, хотя это зависит от конструкции фильеры и расположения болтов соответственно.

На намоточном устройстве стоит счётчик метража, также готовую плёнку для получения более меньших рулонов перематывают на перемотчике (рис.6). перемотчики бывают автоматические и полуавтоматические, на перемотчике также возможна нарезка рулонов по ширине.

рис.6 перемотчик для пленки

Для «пищёвки» обычно применяют намотку от 20 м и толщиной плёнки от 6 до 10 микрон, для паллетной стретч-плёнки ручной намотки длина полотна составляет от 150 до 280-350 метров и толщиной от 12 до 27 микрон, для паллетной стретч-плёнки автоматической намотки длина полотна составляет обычно около 1500 метров и толщиной не менее 20 микрон, иначе она будет рваться на палетайзере.Для стретч-плёнки кроме толщины и длины есть ещё один немаловажный параметр – престретч. Престретч – способность пленки растягиваться относительно своего первоначального размера без разрыва. Для паллетной стретч-пленки ручной намотки престретч обычно порядка 150%, для машинной намотки от 180 до 400-500%.

Клейкость стрейч-пленке придает тот самый полиизобутилен, он дает ей свойство липнуть к самой себе и не прилипать к упаковываемому продукту. В случае с однослойной пленкой - липкость имеют обе стороны пленки, у двухслойной липкость имеет одна сторона, хотя возможно изготовление многослойной пленки с липкостью обоих сторон.

{jcomments on}

Видео по теме(не реклама, с ютьюба):

{module video_stretch}

plastichelper.ru

Экструзия - пленка - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 4

Экструзия - пленка

Cтраница 4

Однако в связи с опасностью произвольной деформации пленки от провисания под действием собственного веса, этот метод применяют для небольших ( преимущественно лабораторных) установок, а также при экструзии пленки из пенополистирола, жесткого поливинилхлорида и в некоторых других случаях.  [46]

При шнековом методе производства винипластовой пленки стабилизированный поливинилхлорид смешивается с обрезками ( отходами) винипласта в смесителе, после чего поступает на шнек-машину с плоской щелевой головкой. Экструзия пленки производится при температуре массы на выходе 175 - 180 С. Выходящая из шнек-машины пленка охлаждается на валке, на котором происходит также обрезка кромок. Затем пленка поступает на приемное приспособление, где разрезается на отдельные листы, поступающие затем на прессование по обычному методу.  [47]

При шнековом способе производства винипластовой пленки ( рис. 29) стабилизированный поливинилхлорид смешивается с трансформаторным маслом, стеарином и меламином в смесителе, после чего поступает на шнек-машину с плоской щелевой головкой. Экструзию пленки проводят при температуре массы на выходе 175 - 180 С. Выходящая из шнек-машины пленка охлаждается на валке, на котором происходит также обрезка кромок. Затем пленка поступает на приемное приспособление, где разрезается на отдельные листы, поступающие затем на прессование по обычному методу.  [48]

Обычно применяется метод вертикальной экструзии пленки вверх с воздушным охлаждением раздутого рукава пленки при помощи кольцевых воздухораспределителей. При вертикальной экструзии пленки вниз ограничивается возможность получения более толстых пленок, хотя при этом устанавливается правильное распределение температур в шахте приемного устройства.  [49]

Кроме порошков таким способом можно наплавлять также пленки. Наиболее целесообразна прямая экструзия пленки на обработанный и подогретый металл. Прочность такого соединения зависит от продолжительности предварительного подогрева и температуры плавления полимера. Лимитирующим фактором является температура деструкции. Прочность полученных таким способом соединений сталь - полиэтилен достигает 2 - 18 ЛЩа, нержавеющая сталь - политетрафторэтилен - от 0 5 до 1 2 МПа. Этот процесс еще более эффективен, если сначала на металл нанести дисперсию пластмассы, а спекание провести после ее сушки.  [50]

При производстве пленки используют кольцевые или щелевые головки. Кольцевые головки обеспечивают экструзию трубчатой пленки вверх или вниз и реже - в горизонтальном направлении. Воздух для раздувки рукавной пленки нагнетается через боковое отверстие 3 в головке. Головка для экструзии горизонтальной трубчатой пленки показана на фиг. Дорн / головки оснащен электронагревателем 2, питание к которому подводится через трубку 3, которая одновременно служит для подачи сжатого воздуха в полость трубчатой пленки. Термопары 4 для измерения и регулирования температуры установлены в торце мундштука, а также в конической и цилиндрической зонах головки.  [51]

Перспективны процессы получения вспененных одно - и много слойных пленок, а также армированных пленочных материалов. Успешно ведутся работы в области экструзии пленок из наполненных термопластов.  [52]

Описан [736] способ непрерывного нанесения полиэтиленовой пленки на алюминиевую фольгу толщиной 9 - 76 мкм, который может быть реализован при выпуске фольгированного облученного полиэтилена. По этому способу рулон фольги нагревают до температуры экструзии пленки ( 260 - 330 С) и на разматываемую фольгу экструдируют полиэтилен.  [53]

Экструзионное формование, являющееся наиболее важным промышленным методом, включает в себя все возможные способы формования, которые сводятся к продавливанию расплава через фильеру. К этой группе относится формование волокна из расплава, экструзия пленок и листов, труб, шлангов и профилей, нанесение изоляции на провода и кабели. Все методы формования, входящие в эту группу, также являются непрерывными процессами в отличие от методов, относящихся к трем последним группам, которые носят периодический характер.  [54]

Начало ориентационнои кристаллизации в пленках из фторлона Ф - ЗМ, деформированных в гептане, фиксируется по появлению на термограммах плеча малой интенсивности, расположенного в области более высоких температур. Интенсивность процесса ориентационнои кристаллизации существенно зависит от соотношения направлений экструзии пленок и вытяжки в жидкости.  [55]

Обычно экструзия моноволокон происходит вертикально вниз в ванну с жидкостью. Возникающие при этом трудности аналогичны тем, которые имеют место при экструзии пленки методом раздува. В угловом переходе расплав полимера должен протекать равномерно по всему поперечному сечению, чтобы обеспечить одинаковые условия течения через все отверстия.  [56]

Эти данные получены также на высокоориентированной пленке сополимера с [ ОБК1 60 % ( мол. Динамические модули растяжения, определенные для образцов, вырезанных под различными углами к направлению экструзии пленки, приведены в зависимости от температуры.  [58]

Заметим, что полнметилметакрилат имеет большую чувстви гельность вязкости к изменениям температуры, в то время как полиэтилен - меньшую. Это имеет большое значение в определении адиабатических тепловых эффектов в экструдерах и для определения однородности при экструзии пленок и листов.  [59]

Страницы:      1    2    3    4    5

www.ngpedia.ru

Экструзия. Экструдеры. Экструзионные линии

Экструзионная линия для производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности

Исходные данные:

Полимерное сырье и его структура:

Требования к техническим характеристикам линии:

Предлагаемое оборудование: Экструзионная линия производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности на основе двухвинтового экструдера в комплекте с гравиметрической системой дозирования и водокольцевой системой грануляции.

Полимерное сырье и его структура:

Технические характеристики:

Установленная мощность:

Сжатый воздух:

Электродвигатель:

Материальное исполнение:

Стандартные параметры энергоносителей:

Воздух:

Комплектация экструзионной линии:

• Опорная рама;
• Приемный бункер для гранул Полиэтилена;
• Гравиметрический дозатор для гранул Полиэтилена;
• Приемный бункер для гранул Сажевого концентрата;
• Гравиметрический дозатор для гранул Сажевого концентрата;
• Приемный бункер;
• Гравиметрический дозатор для гранул;
• Гравиметрический насос дозатор для Дибутилоловодилаурата;
• Электрический блок управления;
• Двухвинтовой экструдер;
• Вакуумный блок для закрытого контура вентиляции;
• Энергосберегающий электродвигатель экструдера;
• Электрическая панель для цифрового преобразователя;
• 15" сенсорный экран электрического шкафа управления;
• Электрическое соединение внутри линии;
• Датчики давления и  температуры;
• Водокольцевой гранулятор;
• Системы охлаждения замкнутого контура;
• Вибрационная сортировочная установка для гранул.

Линия по производству изделий из резинокомпозита

Вес: 3,55 кг/м лин Теоретическая плотность: 1,1 – 1,20 кг/дм3 Макс линейная скорость 1 м/мин ± 10%

Производительность: ожидаемая мощность с типом профиля материала 60х60: 180 кг/ч ±10% В зависимости от формулы процесса и свойств сырого материала. Точные данные определяются после лабораторных проб.

Вес: 3,125 кг/м лин Теоретическая плотность: 1,1 – 1,20 кг/дм3 Макс линейная скорость 1 м/мин ±10%

Производительность: ожидаемая мощность с типом профиля материала в виде полупирамиды 60х70х45: 160 кг/ч ±10% В зависимости от формулы процесса и свойств сырого материала. Точные данные определяются после лабораторных проб.

Принципы работы:

1.Гравиметрическое устройство подачи для HDPE (полиэтилен повышенной плотности) 2.Гравиметрическое устройство подачи для вторичного сырья 3.Гравиметрическое устройство подачи для пигментного концентрата 4.Гравиметрическое устройство подачи для добавок в порошок 5.Гравиметрическое устройство подачи для наполнителя 6.Установка боковой подачи для наполнителя 7.Дегазация

Преимущества прямой экструзии

Нет необходимости предварительно смешивать / гранулировать материал. Применима более высокая влажность содержания. Компактный. Простое управление логистикой. Экономия энергии. Более низкая стоимость обслуживания / управления благодаря меньшему размеру экструдера. Более низкая стоимость обслуживания благодаря модульной конструкции винтов и бочки (емкости). Значительное снижение стоимости (на энергию, рабочую силу, логистику, управление…). Более высокие механические характеристики благодаря улучшенному смешиванию наполнителя / пластика. Меньше ухудшения свойств материала благодаря только одной истории нагрева/разделения. Непрерывная линия регулирования (настройки) состава. Поддержка собственного ноу-хау в процессе производства по внутренним заказам.

Линейные компоненты

СЕКЦИЯ А погрузочно-разгрузочные устройства для сырья СЕКЦИЯ B Гравиметрическое устройство подачи сырья СЕКЦИЯ С одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер СЕКЦИЯ D пресс-формы и калибраторы СЕКЦИЯ E главный шкаф управления СЕКЦИЯ F оборудование, расположенное ниже по технологической цепочке

Опции и вспомогательные системы

Для секции С: система замкнутого контура для вентилирующего вакуумного насосаОпция 1 оборудование для соэкструдированного отделочного слояВспомогательная система 1 метод помола отходовВспомогательная система 2 установка для охлаждения водой

1. Обработка сырья (сырьевого материала). 2. Гравиметрические устройства подачи непрерывного действия. 3. Опорные рамы. 4. Одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер. 5. Устройство боковой подачи для наполнителя. 6. Зубчатый насос дозировки полимеров. 7. Пресс-форма для профиля. 8. Калибраторы и охлаждающая ванна. 9. Опорный стол калибратора. 10. Отвод изделия из экструдера. 11. Чистка щеткой или система тиснения. 12. Система поперечного разреза. 13. Стол комплектации (сбора).

СЕКЦИЯ А погрузочно-разгрузочные устройства для сырья

Поз. А. 1 Полимер в форме гранул в мешках по 25 кг. Пневматический питатель с заборным щупом. Гранулы будут вытягиваться из короба (корзины) (не включен в объем поставки), который расположен на стороне экструдера. Макс горизонтальное расстояние 5 м. Макс вертикальное расстояние 6 м.

Поз.А.2 Измельченные отходы Для хлопьев в коробке (не включено), расположенной на стороне экструдера. Пневматический питатель (устройство погрузки (с заборным щупом. Макс горизонтальное расстояние 5 м. Макс вертикальное расстояние 6 м.

Поз.А.3 Добавки в форме гранул Ручная погрузка из стеллажа накопителя.

Поз.А.4. Добавки в форме порошка Ручная погрузка из стеллажа накопителя.

Поз.А.5 Наполнитель в форме порошка Для наполнителей в больших мешках. Конструкция держателя для больших мешков (макс габариты 1,1х1,1х2 м) Подвеска для больших мешков: вручную с помощью вильчатого погрузчика Пневматическая система выгрузки для трудно передвигаемого порошка. Корзина (короб) для хранения с системой вибрации. Порошковый фильтр для воздушной вентиляции. Система погрузки с помощью архимедова винта.

СЕКЦИЯ B Гравиметрическое устройство подачи для сырья

Поз. B.1 Гравиметрическое устройство подачи для полимера в форме гранул Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 50% от производительности всей линии. Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки. Бункер повторной погрузки 50 л. Датчик уровня. Пневматический клапан нагнетания.

Поз. B.2 Гравиметрическое устройство подачи для измельченных отходов Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 15% от производительности всей линии Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки. Бункер повторной погрузки 23 л. Датчик уровня. Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.3 Гравиметрическое устройство подачи для добавки в форме гранул Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 10% от производительности всей линии Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки. Бункер повторной погрузки 23 л. Датчик уровня. Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.4 Гравиметрическое устройство подачи для добавки в форме порошка Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 10% от производительности всей линии Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки. Бункер повторной погрузки 23 л. Датчик уровня. Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.5 Гравиметрическое устройство подачи для наполнителей в форме порошка Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 65% от производительности всей линии Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки. Бункер повторной погрузки 200 л. специального исполнения для порошка, который тяжело пересыпать Датчик уровня вибрации. Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.6 Панель управления Для управления до 8 весовыми установками Удобный в пользовании графический дисплей с сенсорным экраном. ПО для управления дозированием.

Поз.В.7 Стальная опорная рама Для опоры весового дозатора и погрузочных устройств. Надежная и устойчивая конструкция для работы персонала на промежуточном этаже без взаимодействия с гравиметрическим взвешиванием / системой контроля. Лестницы для доступа к стеллажу накопителя.

В.7.1. Сеть распределения электропитания Комплект кабелей для соединения каждого устройства повторного наполнения с кабиной управления. Комплект кабелей для соединения каждого гравиметрического устройства с кабиной управления, включая специальный кабель для коммуникации. Комплект кабельных желобов для соответствующей опоры при прокладке кабелей.

В.7.2 Сеть распределения сжатого воздуха Комплект труб для соединения каждого устройства, установленного на платформе от отдельной питающей точки. В комплекте с регулятором давления и воздушным фильтром.

СЕКЦИЯ С одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер

Поз.С.1 Одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер С высокими эксплуатационными характеристиками, винтовой тип, находящийся в зацеплении для характеристик по самоочистке.

С.1.1. Опорная стальная сварная рама Изготовлено из прочных сварных стальных пластин и профилей. Предоставляется с уравнивающими болтами.

С.1.2 Бачок (емкость) Модульное исполнение, изготовлено из 10 квадратных секторов емкости, каждый сектор длиной 4 D. Корпус из секторов изготовлен из стали С-50 с внутренней сменной футеровкой, износостойкого сплава. Встроенный водный контур охлаждения, простая конструкция и легкое обслуживание. Система нагрева высокой эффективности – патронный нагреватель.

С.1.3 Комплект винтов Прошивной вал из специального сплава – стойкий к повреждению/деформации/скручиванию. Модульное исполнение. Винтовые элементы

С.1.4. Редуктор

С.1.5. Главный двигатель переменного тока

С.1.6. Установка водного охлаждения для экструзионного бачка (емкости) Для подачи охлаждающей воды к каждому сектору бачка. Включая циркулирующий насос. Теплообменник вода/вода с расширительной камерой. Соединяющий трубопровод.

С.1.7. Датчики температуры плавления и давления Встроены в передний конец бачка.

Поз.С.2. Система вентиляции, включая: вакуумный насос с водяным кольцом (система замкнутого контура, предложено в качестве опции) вентилирующий свод конденсатор дыма промежуточный коллектор порошка

С.2.1. Дополнительная система вентиляции Для отработанной излишней влажности от фильтров. Естественная вентиляция (не вакуумный насос).

С.2.2. Специальная препятствующая закупориванию система для древесной муки Двухвинтовое устройство для заталкивания обратно материала, который вылезает из бачка (емкости) из-за увеличения в объеме и давления пара. Необходим для высокого процента фильтрации наполнителя или содержания высокой влажности. Вакуумное отверстие установлено наверху на противоположном к винтам конце. Винты сделаны из закаленной и шлифованной стали. Стальной бачок с термообработкой. Приводится от редукторного двигателя переменного тока.

Поз.С.3 Двухвинтовой боковой питатель Винты, диаметр: 70 мм Для подачи наполнителей в расплавленную пластмассу. Двойные винты сцепленного типа. Винты, изготовленные из закаленной и шлифованной стали. Бачок (емкость) из закаленной стали с цепью водяного охлаждения. Приводится от редукторного двигателя переменного тока, регулируемого цифровым частотным контроллером.

Поз. С.4 Редуктор 70 Для стабилизации линейного выхода и образования достаточного давления для питания головки пресс-формы без влияния на качества экструдера. Специальное исполнение, подходящее для экструзии заполненных материалов. Специальное износостойкое покрытие корпуса насоса и редукторов. Редукторный двигатель 7, 5 кВт и универсальное соединение. Зонд (щуп) давления плавления на входе/выходе. Зонд (щуп) температуры плавления на выходе. Зоны нагрева, вкл. основной кабинет (управления), специализированная система управления, соединенный с устройством контроля экструдера.

Опции для секции С

Поз.С.5 Замкнутый контур для вакуумного насоса Желательно не тратить воду, и цеха для обработки воды нет. Сепараторная емкость воздуха/воды встроена в опору насоса. Встроенный теплообменник вода/вода. Необходимо часто сменять воду (через 305 дней в зависимости от уровня загрязнения воды).

СЕКЦИЯ D пресс-формы и калибраторы

Поз. D.1. Пресс-форма профилей для насыпного материала профиля 60х60

D.1.1. Экструзионные пресс-формы для профилей Соединение с редукторным насосом. Встроенный, нержавеющая сталь. Обогрев при помощи электрических нагревателей. #5 терморегулируемых зон, вкл. главный кабинет.

D.1.2. Калибровочная группа профилей Сухая и мокрая система. Калибровочное устройство, открывающееся с помощью шарниров (петлей). Изготовлено из нержавеющей стали.

D.1.3. Под вакуумными охлаждающими емкостями. Изготовлено из 3 секций длиной 2 м. 2 секции с вакуумным кольцом. 1 секция только для охлаждения. Изготовлено из алюминия и органического стекла (плексиглас). Система охлаждения «полная вода (полностью водяная)».

Поз. D.2. Пресс-формы профилей насыпного материала в виде полу-пирамиды, профиль 70х60х45

D.2.1. Экструзионные пресс-формы для профилей Соединение с редукторным насосом. Встроенный нержавеющая сталь. Обогрев при помощи электрических нагревателей. #5 терморегулируемых зон, вкл. главный кабинет.

D.2.2. Калибровочная группа профилей Сухая и мокрая система. Калибровочное устройство, открывающееся с помощью шарниров (петлей). Изготовлено из нержавеющей стали.

D.2.3. Под вакуумными охлаждающими емкостями. Будет поставляться та же емкость охлаждения, как и для формы профилей 60х60

СЕКЦИЯ E Главный шкаф управления

Поз.Е.1 Главный шкаф управления Система на основе ПЛК для контроля всей последовательности передвижения. Интерфейс оператора с сенсорным экраном с цветным монитором. # 18 зон температурного контроля (2 отдельные зоны для пресс-форм). Зоны терморегуляции, встроенные в ПЛК. Все системы кондиционирования. Построен по стандартам ЕС. Степень защиты: IP54.

Е.1.1. Удаленный пакет обновлений Через промышленный LAN с доступом в Интернет. ПО и техника на основе системы eWon. Соединение с Интернетом, необходимое на поле со статичным IP адресом и открытым межсетевым экраном компании.

Е.1.2. Соединительные кабели Соединительные кабели и коробы для прокладки кабеля от кабинета к экструдеру. Панель управления, расположенный макс на расстоянии 3 м от экструдера.

СЕКЦИЯ F оборудование, расположенное ниже по технологической цепочке

Поз. F.1 Держатель калибровочного устройств Для профилей с макс шириной: 150 мм Длина опорного стола: 7 м Продольное и высокое (наверное, осевое) смещение двигателями переменного тока. Ручное поперечное смещение. Сеть распределения охлаждающей воды с термометрами и регуляторами потока. Центробежный насос 4 кВт для циркуляции воды. 200 л коллекторы для воды из нержавеющей стали. Теплообменник вода/вода. Вакуумная распределяющая сеть с вакуумметрами и регуляторами. # 3 вакуумный насос 5,5 кВт.

Поз. F.2 Устройство отвода изделия из экструдера конвейерного. Для макс ширины профиля 150 мм. Стальная рама и алюминиевая конструкция держателя конвейера. Плоский конвейер из специальной синтетической резины, стойкой к износу. Приводной двигатель 1,5 кВт для каждого конвейера. Пневматические цилиндры для верхнего открытия/закрытия конвейера, макс шаг 160 мм.

F.3. Устройство поперечной резки Для макс ширины профиля 150 мм Для макс высоты профиля 60 мм. Стальная конструкция. Лопасть из видиа, диаметр 400 мм. Пневматический цилиндр для хода цилиндра вниз. Приводной двигатель 1,5 кВт. Устройства безопасности.

F.3.1. Устройство всасывания стружки Металлическая конструкция для опоры тканевого воздушного фильтра и приемные полиэтиленовые мешки. Всасывающий вентилятор из стали. Макс мощность 2500 м3/ч.

F.4. Стенд / стан сборки для профиля разреза Стальная структура с подвижными пластинами из алюминия. Габариты пластины: 500х6000 мм. Система бокового выталкивания с пневматическим приводом для передвижения профилей в /к приемной наклонной плоскости.

Опция 1. Оборудование для соэкструдированного отделочного слоя

Поз.Е.1. – Экструдер с одним винтом. Винт, диаметр: 45 мм Номинальное отношение длины к диаметру: 1:30 Макс скорость винта: 100 об в мин

Е.1.1 Опора стальной сварной рамы

Е.1.2. Бачок (емкость) Изготовлено из азотированной стали LK3. Обогрев керамическим обогревателем. Система охлаждения электро-вентилятора.

Е.1.3. Винты Изготовлено из азотированной стали LK3.

Е.1.4. Редуктор Двигатель / коробка передач с помощью ремня и шкива. Принудительная смазка.

Е.1.5. Главный двигатель переменного тока

Е.1.6. Температура плавления и датчик давления

Поз. Е.2. Дополнительные инструменты для соэктсрудирования Для пресс-форм для профилей из материала 60х60.

Экструзионная линия по производству профиля

Одношнековый экструдер 75 мм

Производительность: 60-90 кг/ч профиля (в зависимости от размеров и состава смеси)

Редуктор

Система подачи материала

• приводной двигатель: 1/2 л.с., с понижающим редуктором
• питатель: загрузка 50кг., нержавеющая сталь

Шнек

Цилиндр

Управление

• независимая панель управления
• семизонный температурный контроллер *4 зоны для цилиндра с четырьмя воздуходувками *1 зона для фланца *2 зоны для экструзионной головки
• инверторный контроль скорости

Калибровочный стол

Тянущее гусеничное устройство

• максимальный размер отреза ШхВ 200х60мм либо 120х100мм
• микрорегуляция скорости отреза
• контроль давления микрозажима
• пневмоконтроль пилы на соответствие скорости линии
• точный и регулируемый контроль длины
• двигатель 1 л.с., диаметр пилы 14"

Пылесборник

• двигатель 3л.с.
• звукоуловитель
• мобильное исполнение

Полуавтоматический укладчик

• длина укладчика 3000мм со свайной структурой для сбора в стопки
• максимальная высота 1100мм
• выравнивание укладчика гидравлическое
• гидропривод ЛА л.с.
• настраиваемое пошаговое понижение уровня

Пресс-форма

Пресс-форма 25*25

• выход в 2 ручья
• экструзионная головка
• размерная форма 300Lх1компл., 50Lх1компл.

Пресс-форма 20*20

• выход в 2 ручья
• экструзионная головка
• размерная форма 300Lх1компл., 50Lх1компл.

Перфоратор

• двустороннее ударное (одновременно)исполнение
• линейная скорость 10м/мин
• контроль перфорации - инверторный
• 2 сменные головки

Станок для оклейки сеткой с автоматическим питателем

• система управления
• датчик контроля положения сетки
• резервуар термоплавкого клея с изоляцией, защищающей оператора от термических ожогов

Экструдер производительностью 1-12 кг/час

Характеристики экструдера:

• Производительность экструдера: 1 – 12 кг/час
• Входной материал необходимо определить
• Высота оси 1070 мм ± 100 мм
• Диаметр шнека и цилиндра 30 мм
• Экструдер оснащен загрузочным бункером
• Сторона управления будет указана после заказа
• Рама, цвет RAL 5012
• Щит управления, цвет RAL 7035
• Цилиндр горизонтальный и его невозможно перемещать по вертикали

Цилиндр:

• Внутренний диаметр 30 мм с допуском H7
• Обработка цилиндра – азотирование
• Три зоны нагрева. Каждая зона охлаждается отдельно при помощи вентилятора с производительностью 150 м3/час
• Цилиндр охлаждается в нижней части бункера (заказчик заботится об охлаждающем средстве)
• Температура в нижней части бункера только измеряется и отображается. Эта температура не регулируется.

Шнек:

• Диаметр 30 мм
• Обработка шнека – азотирование
• Рабочая длина шнека 24 L/D

Двигатель экструдера:

• Конический редуктор с двигателем
• Мощность 5,5 кВт
• Напряжение 400/690 В
• Двигатель оснащен независимым охлаждением с мощностью 0,25 кВт

На панели управления экструдера возможно настроить следующие параметры:

• Ручное управления располагается на передней стороне щита управления
• На стороне щита управления будет сделан один служебный разъем 230В/16A/1Ф
• На панели управления экструдера можно настроить следующие характеристики:
• Число оборотов шнека 5 – 90 об / мин
• Старт/стоп экструдера
• Настройка температуры

Значения, отображаемые на дисплее экструдера:

• Температура и давление
• Число оборотов шнека
• Мощность двигателя при эксплуатации
• Температура в нижней части бункера
• Сигнализация

Безопасность:

• Центральная остановка
• Защита от давления (механическая) макс. давление 6500 Psi (448 бар)

Полимерное оборудование

Валковые машины и каландрыОборудование для переработки полимерных материаловОборудование и линии по переработке пластиковых бутылокПрессовое оборудование для полимеров. Машины таблетированияПроцесс переработки полимерной пленки. Линии (оборудование) мойки (очистки) и сушки полимерной пленкиТермопластавтоматы (литьевые машины)

Редукторы

Винтовые насосы. Шнековые насосы для мазутаВинтовые компрессоры. Винтовые компрессорные установки

Винтовые насосы

Инженеры всегда готовы проконсультировать или предоставить дополнительную техническую информацию по предлагаемым экструдерам и экструзионным линиям.

Ваши запросы на оборудование просим присылать в технический департамент нашей компании на e-mail: [email protected], тел. +7 (495) 225 57 86.

Центральный сайт компании ENCE GmbHНаша сервисная компания Интех ГмбХ

Головные Представительства в странах СНГ:РоссииКазахстанеУкраинеТуркменистанеУзбекистанеЛатвииЛитве

ence-gmbh.ru

• 
  Пленка затемняющаяся
• 
  Сириус пленка
• 
  Мелованная пленка
• 
  Пленка рикошет
• 
  Пленка мухомора
• 
  Пленка dbrand
• 
  Нанофлекс пленка
• 
  Дихроичные пленки
• 
  Лонгвей пленка
• 
  Засвет пленки
• 
  Пленка уплотнительная